氣包有不同形狀，不管設計為圓形或方形截面，考慮和質量要求。

　　氣包的進氣管口徑盡量選大，滿足補氣速度。對大容量氣包可設計多個進氣輸入管路。對于大容器氣包，可用3in以上管道把多個氣包連接成為一個貯氣回路。

　　脈沖閥安裝在氣包的上部或側面，避免氣包內的油污、水分經過脈沖閥噴吹進除塵布袋。每個氣包底部帶有自動或手動油水排污閥，周期性地吧容器內的雜質向外排出。

　　如果氣包按壓力容器標準設計，并有足夠大容積，其本體就是一個壓縮空氣穩定罐，可不另外安裝貯氣罐。當氣包前另外帶有穩壓貯氣罐時，需要盡量把穩壓貯氣罐位置靠近氣包安裝，防止壓縮空氣在輸送過程中經過細長管道而損耗壓力。

　　氣包在加工生產后，用壓縮空氣連續噴吹清洗內部焊渣，然后再安裝閥門。在車間測試脈沖閥，特別是3in淹沒閥時，氣包壓縮空氣的壓力和補充流量。否則脈沖閥將不能打開或者漏氣。

　　如果在現場安裝后，發現閥門的上出氣口漏氣。那么是因為氣包內含有雜質，導致小膜片上堆積塵粒、冰塊、鐵銹等污染物不能閉閥。閥可配置為彈簧微啟式閥。

　　鍋爐除塵器改造后的投運效果怎么樣

　　(1)改造后的粉塵排放量比改造前減少了86%。

　　鍋爐除塵器改造后的投運效果：鍋爐除塵器改造前除塵器出口粉塵排放值在300mg/Nm3左右，而改造后除塵器出口粉塵排放值在40mg/Nm3左右，此次改造工程，使2號爐粉塵排放量減少了86%，每年可減少粉塵排放量2700噸。

　　(2)轉動極板電除塵的應用，使除塵系統比傳統電除塵技術節能33%，節能效果達到國內水平。

　　鍋爐除塵器改造僅把原來的第4電場改造成為轉動極板電場，就實現了出口粉塵小于50mg/Nm3的預定目標，如果用傳統電除塵技術改造，那么需要在原來除塵器的基礎上增加兩個電場。在同等性能下，轉動極板電除塵器系統比傳統電除塵技術節能33%，每年可節約用電438萬kWh。

　　(3)轉動極板電除塵器改造增加了后續脫硫設備的性，減少運行阻力。

在轉動極板電除塵器投運的一個月以來，由于除塵器效率的提高，進入脫硫系統的粉塵量減少，沒有發生過改造前常發生的脫硫煙氣換熱器堵塞的現象，由于了堵塞現象，使脫硫系統運行阻力平均減少220Pa，累計每年可節省電耗110萬kWh。

　　鍋爐布袋除塵器的開機步驟：

　　1、鍋爐布袋除塵器投運前的預噴涂除塵器的預噴涂是除塵器投入運行前要做的工作，目的是在除塵器運行前在濾袋表面形成由堿性粉未組成的灰層，防止煙氣對除塵器布袋的腐蝕。具體實施：在除塵器的進風總管上將安裝噴涂用的漏斗噴粉裝置并安裝相應的扶梯平臺。預噴涂需要的粉未由人工運送并倒入噴粉裝置，在主風機開啟后利用布袋除塵器內部形成的負壓將粉未吸入并附著在濾袋表面。將風機開啟度調定到15%~20%，將石灰粉倒入設置在進風總管上的錐形口中，逐次打開各倉室，直至當前阻力增加值達到200~300Pa時，進行下一倉室的噴涂。我公司生產脈沖布袋除塵器

　　2、要求電磁脈沖閥動作順序正確，離線閥和旁路閥氣缸。上述全部調整工作完畢以后，使可進行空負荷調試和負荷調試。當然在進行這一工作時，整個工藝系統應能正常運行。負荷調試應進行以下工作：

　　3、接通全部電源，壓縮空氣源，啟動輸灰設備，清灰控制器置手動狀態。

　　4、接通測壓裝置（可見U型管壓力計）到布袋除塵器的測壓口。

　　5、啟動主風機，觀察空負荷運行阻力，測量進出風口的風量，計算漏風率：漏風率△Q=（出口風量Q出-入口風量Q入）/入口風量Q入X漏風率應小于5%，否則應檢查處理。

　　6、啟動全部工藝設備，通入含塵煙氣，觀察除塵器運行阻力上升情況及排氣口的排放情況，在新濾袋投入使用時，排放口將會有微量粉塵逸出，這是正常現象，過一段時間會自行。

　　7、當鍋爐布袋除塵器阻力上升到（1000pa——1200pa）時，啟動清灰控制器進行清灰，并觀察壓力下降情況。

　　8、當整個工藝系統穩定正常以后，即可進行清灰周期的測定（定壓式可以不測定），方法是：先啟動清灰控制器進行清灰，并開始計時，這一段時間便為清灰周期。這種方法應重復三次，取其平均值作為正式周期調整清灰控制器，如為定壓控制器，應調整壓力設定值，并觀察在此設定值時是否準確啟動。

　　9、將清灰控制器置自動狀態，觀察自動控制情況。

　　10、觀察鍋爐布袋除塵器排灰裝置工作情況。正常以后，便可投入正常運行。